Hvad er et PCB? Komplet guide til PCB-fremstilling, montering og arbejdsprincip

Hvad er en PCB og hvordan virker det?

A printkort (PCB) er et fladt, stift eller fleksibelt substrat, der mekanisk understøtter og elektrisk forbinder elektroniske komponenter ved hjælp af ledende kobberspor, puder og vias ætset eller aflejret på og gennem lag af isolerende materiale. Enhver elektronisk enhed - fra en smartphone til en industriel controller til et medicinsk instrument - fungerer, fordi dens komponenter er forbundet med et PCB.

Hvordan et PCB virker, kan forstås i tre lag: det fysiske substrat giver mekanisk støtte og elektrisk isolering; kobberlagsmønsteret dirigerer elektriske signaler og strøm mellem forbindelsespunkter; og komponenterne monteret på kortet udfører de faktiske elektroniske funktioner - forstærkning af signaler, koblingsstrøm, lagring af data, behandlingsinstruktioner eller filtrering af støj.

Grundmaterialet i de fleste PCB er FR-4 glasfiber epoxylaminat — et vævet glasstof imprægneret med epoxyharpiks, presset til stive plader og beklædt med kobberfolie på den ene eller begge sider. FR-4 tilbyder en praktisk kombination af mekanisk styrke, elektrisk isolering, flammemodstand og dimensionsstabilitet, der passer til de fleste kommercielle og industrielle applikationer. Specialsubstrater omfatter Rogers højfrekvente laminater til RF- og mikrobølgeplader, polyimid (Kapton) til fleksible kredsløb og aluminium-kerne- eller kobberkerne-metal-backed boards til højeffekt LED- og effektelektronikapplikationer.

PCB'er klassificeres efter deres lagantal og konstruktion:

• Enkeltlags PCB — kobberspor kun på den ene side; bruges i enkle, billige produkter såsom strømforsyninger, LED-drivere og grundlæggende forbrugerelektronik
• Dobbelt-lags PCB — kobber på begge sider, forbundet med pletterede gennemgående huller; den mest producerede type, der dækker størstedelen af industri-, bil- og forbrugerelektronikapplikationer
• Flerlags PCB — 4, 6, 8 eller flere kobberlag lamineret sammen med isolerende prepreg-materiale; bruges i højdensitetsdesign, hvor komponentantal, signalintegritet og EMI-afskærmningskrav overstiger, hvad to-lags routing kan opnå; smartphones, servere og rumfartselektronik bruger typisk 8-16 lag boards
• HDI (Høj Density Interconnect) PCB — flerlagsplader med mikrogennemgange (laserborede huller så små som 75 µm diameter), spor med fin stigning (under 100 µm) og nedgravede eller blinde gennemgange; muliggør den ekstreme komponenttæthed, der kræves i mobile enheder, wearables og avancerede emballageapplikationer
• Fleksibelt og stiv-flex printkort — polyimidbaserede kredsløb, der bøjes eller foldes til tredimensionelle konfigurationer; bruges i kameraer, medicinske implantater, rumfartssensorer og enhver applikation, hvor kredsløbet skal passe til en ikke-plan mekanisk konvolut

PCB Fremstillingsproces: Hvordan et PCB er lavet

PCB fremstilling - også kaldet PCB-fremstilling eller PCB-fabrikation - er processen med at fremstille den blottede plade, før nogen komponenter monteres. Det begynder med designfiler og slutter med et testet, blottet kobbermønstret underlag klar til montering. Den fulde fremstillingsproces af et printkort til et standard dobbeltsidet FR-4-kort følger denne sekvens:

1. Design filgenerering og DFM-gennemgang — PCB-designeren udsender Gerber-filer (eller ODB-format), der beskriver hvert kobberlag, loddemaske, silketryk, boreplaceringer og bordkontur. Producenten gennemgår disse filer i forhold til design-til-produktion-regler: minimal sporbredde og -afstand, ringformet ringstørrelse, billedformat mellem borede huller og paneludnyttelseseffektivitet.
2. Billedbehandling af indre lag (flerlagstavler) — kobberbeklædte laminatpaneler er belagt med en lysfølsom tørfilmresist, udsat for UV-lys gennem en fotoplottet film eller direkte laserbilleddannelsesværktøj og udviklet til at afsløre kredsløbsmønsteret. Det blottede kobber ætses derefter væk i et kemisk bad (typisk kobber(II)klorid eller ammoniakætsemiddel), og efterlader kun det ønskede spormønster. Resisten strippes derefter.
3. Laminering (flerlagsplader) — indre kobberlag inspiceres ved automatisk optisk inspektion (AOI) og stables derefter i rækkefølge med prepreg-plader (delvist hærdet glas-epoxy) mellem dem og ydre kobberfolie på top og bund. Stakken presses i en opvarmet hydraulisk presse ved 175–200°C og 200–400 psi i 60–120 minutter, hvorved alle lag smelter sammen til et enkelt stift panel.
4. Boring — CNC-boremaskiner udstyret med hårdmetal-spiralbor skaber gennemgående huller til vias og komponentledninger. Moderne high-density boards bruger laserboring (CO₂ eller UV-YAG lasere) til mikroviaer mindre end 150 µm. Borregistreringsnøjagtighed er kritisk - positionstolerancen for produktionsboring er typisk ±75 µm eller bedre.
5. Elektroløs kobberaflejring (PTH — belagt gennemgående hul) — et tyndt lag (1-3 µm) kobber er kemisk aflejret på alle borede hulvægge og blottede laminatoverflader. Dette ledende frølag gør det muligt for det efterfølgende galvaniseringstrin at opbygge kobberet i hullerne til den specificerede pletteringstykkelse, typisk minimum 25 µm i cylinderen for IPC klasse 2-plader.
6. Ydre lag billeddannelse og plettering — de ydre kobberoverflader er belagt med tør filmresist, billeddannet og fremkaldt som med de indre lag. Kobber er galvaniseret i de blotlagte spor og hulvægge. Tin- eller tin-bly-belægning påføres derefter som ætseresist. Efter stripning af den tørre film ætses det uønskede basiskobber væk, og tinætsningsresisten strippes, hvilket efterlader det endelige kobbermønster på de ydre lag.
7. Påføring af loddemaske — en flydende fotobilledlig (LPI) loddemaske er screen-printet eller gardinbelagt over hele panelets overflade, derefter eksponeret og fremkaldt for at åbne vinduer over puder, mens den dækker alle spor. Loddemaske giver elektrisk isolering, beskytter kobber mod oxidation og forhindrer loddebro mellem tilstødende puder under montering. Den mest almindelige farve er grøn, selvom sort, blå, rød og hvid er standardmuligheder.
8. Påføring af overfladefinish — udsatte kobberpuder får en overfladefinish for at forhindre oxidation og sikre loddeevne. De vigtigste finishmuligheder er: HASL (varmluftloddeudjævning — mest økonomisk, ikke egnet til fine-pitch SMD), ENIG (elektroløst nikkel immersionsguld — flad, pålidelig, almindeligt brugt til fine-pitch og BGA puder), OSP (organisk loddeevne konserveringsmiddel — lavpris, fin-pitch-kompatibel, enkelt reflow-vindue — guld-fritrådløs nikkel, nedsænkningsfinish — guldfri nikkel, nedsænkning limning og blandet teknologi), og immersionsølv eller immersionstin.
9. Silketryk (legende). — referencebetegnelser, komponentkonturer, polaritetsmærker, logoer og revisions-identifikatorer inkjet-printes eller screen-printes på kortets overflade over den hærdede loddemaske.
10. Elektrisk test — det nøgne bræt testes på en flyvende sondemaskine eller en dedikeret bund-of-negle-beslag, der verificerer kontinuiteten af alle net og fravær af kortslutninger mellem isolerede net. IPC-9252 regulerer de elektriske testkrav for bare boards.
11. Fræsning, ridsning og V-rille — individuelle brædder føres fra produktionspanelet ved hjælp af CNC-fræsemaskiner eller V-skårede (en V-formet rille skåret delvist gennem panelet på begge sider) for at bryde ud efter samling. Tab-routing med mousebites er standard for uregelmæssige brætformer.

Hvad er PCB Montering (PCBA)?

PCB samling (PCBA) er processen med at fylde et blottet printkort med elektroniske komponenter og lodde dem på plads for at skabe et funktionelt printkort. Sondringen mellem PCB-fremstilling og PCB-samling er fundamental: fabrikation producerer kortet; samlesteder og forbinder komponenterne. A PCBA (printet kredsløbskort) er den færdige enhed - bord plus komponenter plus loddesamlinger - klar til integration i et produkt eller til endelig test.

Moderne PCB-samling omfatter tre primære komponentfastgørelsesteknologier, som ofte kombineres på samme kort:

• SMT (Surface Mount Technology) — komponenter uden ledninger eller meget korte mågevinge/J-bøjningsledninger loddes direkte på puder på brættets overflade. SMT muliggør meget høj komponenttæthed og behandles udelukkende af automatiserede maskiner. Over 90 % af komponenterne i moderne elektronik er SMT-typer.
• THT (Through-Hole Technology) — komponenter med ledninger, der går gennem borede huller og er loddet på den modsatte side. THT giver stærkere mekanisk fastgørelse end SMT og bibeholdes til konnektorer, store kondensatorer, transformere og komponenter udsat for mekanisk belastning.
• Blandet teknologi — størstedelen af den virkelige verden kombinerer SMT- og THT-komponenter, behandlet i en defineret rækkefølge: SMT side én → reflow → flip → SMT side to → reflow → THT-indsættelse → wave eller selektiv lodning.

PCB-samlingsprocestrin: Den komplette sekvens

PCB-samlingsprocessen følger en veldefineret sekvens. Hvert trin er styret af procesparametre - stenciltykkelse, pastaviskositet, reflow-profil, bølgeloddetemperatur - der skal kontrolleres inden for specifikationerne for at opnå ensartede, pålidelige loddesamlinger ved volumenproduktionshastigheder.

1. Loddepasta tryk — en stencil af rustfrit stål eller nikkel med laserskårne åbninger svarende til hver SMT-pude er rettet ind over det blottede printkort i en skærmprinter. Et gummiskraberblad tvinger loddepasta (en suspension af tin-sølv-kobber eller tin-blylegeringspulver i flusmiddel) gennem åbningerne på puderne. Stenciltykkelse (typisk 100-150 µm) og åbningsdimensioner styrer mængden af ​​aflejret pasta. Konsistent pastavolumen er den største enkeltforudsigelse for nedstrøms loddeforbindelseskvalitet.
2. Loddepasta inspektion (SPI) — en 3D SPI-maskine måler pastavolumen, højde, arealdækning og X-Y offset for hver pude på kortet umiddelbart efter udskrivning. Plader med pastadefekter - brodannelse, utilstrækkelig volumen eller fejlregistrering - afvises eller omarbejdes, før komponenterne placeres. SPI før placering forhindrer den meget dyrere defekt i gravstens- eller åbne-sammenføjede komponenter, der opdages efter reflow.
3. SMT-komponentplacering (vælg og placer) — automatiske pick-and-place-maskiner fjerner SMT-komponenter fra tape-and-reel, bakke eller tubefødere ved hjælp af vakuumdyser og placerer dem på loddepastabelægningerne ved høj hastighed. Moderne high-speed chip shooters opnår placeringshastigheder på 50.000-100.000 komponenter i timen for små passive; Præcisionsplaceringshoveder til fine-pitch IC'er, BGA'er og QFN'er fungerer ved lavere hastigheder med vision-guidede alignment-systemer, der opnår ±25 µm placeringsnøjagtighed.
4. Reflow lodning — den fyldte plade bevæger sig gennem en multi-zone reflow-ovn på en transportør. Ovnens temperaturprofil - forvarmningsrampe, iblødsætningszone, genstrømningsspids og afkølingshastighed - er programmeret til at aktivere fluxen, smelte loddelegeringen (spidstemperatur 235-250°C for SAC305 blyfri, eller 210-220°C for Sn63Pb37 blyholdig), befugter komponenten og stivner komponenten til pålidelige metaller og fastgør komponenten. led. Tilbagestrømning af nitrogenatmosfære bruges til oxidationsfølsomme komponenter og samlinger med fin stigning.
5. Automatiseret optisk inspektion (AOI) — 2D- eller 3D-AOI-systemer afbilder hver komponent og loddeforbindelse på det reflowede print ved hjælp af struktureret lys, flere kameraer eller lasertriangulering. AOI verificerer komponenttilstedeværelse, polaritet, værdi (ved farvebånd eller markering) og loddeforbindelsesform. Fejldækning for velprogrammerede AOI-systemer overstiger typisk 95 % for synlige defekter; skjulte samlinger under BGA'er og QFN'er kræver røntgeninspektion.
6. Gennemgående komponentindsættelse — for plader med THT-komponenter indsættes aksiale og radiale ledninger manuelt eller med robotindføringsmaskiner efter SMT-reflow-processen. Konnektorer, store elektrolytiske kondensatorer og transformere er de mest almindelige THT-komponenter i blandede teknologisamlinger.
7. Bølgelodning eller selektiv lodning — THT-plader passerer over en smeltet loddebølge (typisk ved 250-265°C), der kommer i kontakt med bunden af ​​brættet, fugter gennemhullede tønder og danner fileter på både komponent- og pladesider. Selektive loddemaskiner bruger en miniaturedyse eller springvand til at lodde specifikke gennemhullede områder på plader, hvor undersiden bærer SMT-komponenter, der ikke kan udsættes for den fulde bølge.
8. Rengøring — Fluxrester fra både reflow- og bølgeloddeprocesser fjernes ved inline eller batch vandige vaskesystemer, semi-vandig rensning eller dampaffedtning, afhængigt af den anvendte fluxtype. Ikke-rene fluxsamlinger kan springe dette trin over, men rengøring er obligatorisk for medicinske, rumfarts- og industrikonstruktioner med høj pålidelighed.
9. Manuel montering og efterbearbejdning — komponenter, der ikke kan placeres med maskine — håndviklede transformatorer, batteriholdere, ledningsnetforbindelser, prespasningsstifter og visse store køleplader — installeres manuelt. Delvis manuel samling inden for en ellers automatiseret linje er standard for produkter med blandede komponenttyper. Genbearbejdning af identificerede defekter udføres ved hjælp af varmluft-omarbejdningsstationer, loddekolber og BGA-reballeudstyr.
10. Konform belægning (hvor specificeret) — en beskyttende polymerbelægning — akryl, silikone, polyurethan eller epoxy — påføres, selektivt dispenseres eller dyppes over den færdige PCBA for at beskytte mod fugt, støv, kemisk korrosion og kondens. Nødvendig til bil-, udendørs-, marine- og industriel elektronik, der arbejder i barske miljøer.
11. Funktionstest og IKT — in-circuit test (ICT) bruger en bund-of-nails fixtur til at sondere testpunkter over hele linjen og verificere komponentværdier, kontinuitet og fravær af shorts. Funktionstest anvender strøm- og inputsignaler for at verificere, at det samlede kort udfører de tilsigtede elektroniske funktioner inden for specifikationerne. Begge teststadier genererer data, der bruges til proceskontrol og sporbarhed.

PCB Pick and Place: Kernen i SMT Assembly Automation

PCB pick and place maskiner er det centrale udstyr i enhver SMT samlebånd. De tegner sig for størstedelen af ​​samlebåndets kapitalomkostninger og bestemmer direkte hastigheden, nøjagtigheden og fleksibiliteten af ​​produktionsoperationen. At forstå, hvordan pick and place-maskiner fungerer, og hvordan de er specificeret, hjælper ingeniører og indkøbsteams med at matche udstyrskapacitet til produktkrav.

Pick and place maskiner fungerer ved hjælp af et eller flere placeringshoveder monteret på en X-Y portal eller roterende tårnkonstruktion. Hvert hoved bærer en vakuumdyse, der er dimensioneret til den komponent, der plukkes. Maskinens vision-system - typisk et bundbelyst opadvendt kamera - fanger komponenten efter afhentning for at måle dens faktiske position og vinkel i forhold til dysens centrum, og kompenserer for pickup offset, før komponenten placeres på det klistrede printkort.

Maskinkategorier afspejler afvejningen mellem hastighed og placeringsnøjagtighed:

• High-speed chip shooters — roterende multi-dyse revolverhoveder, der placerer 0402, 0201 og 01005 passive komponenter ved 50.000–120.000 CPH (komponenter pr. time); placeringsnøjagtighed ±50–75 µm ved 3σ
• Fleksible placeringsmaskiner — flere uafhængigt styrede hoveder, der håndterer komponenter fra 01005 op til 50×50 mm; 10.000–30.000 CPH; nøjagtighed ±25–50 µm ved 3σ; arbejdshestemaskinen til blandede komponentplader
• Præcisionsplacere med høj nøjagtighed — dedikerede maskiner til fine-pitch CSP'er, flip-chips og optiske komponenter; 1.000–5.000 CPH; nøjagtighed ±10–15 µm ved 3σ med aktiv justering

Komponentfødere — tape-og-rullefødere til SMD-komponenter på 8, 12, 16 eller 24 mm bæretape; matrixbakker til IC-pakker; og stav- eller slangefødere til DIP- og konnektorkomponenter — bestemme maskinens komponentvariationskapacitet. En velkonfigureret pick-and-place-linje til en kompleks PCBA kan køre 100-200 feederpositioner samtidigt, med automatiske feeder-skifte-alarmer udløst af tællere med lavt antal.

PCB-design og -montage: Hvordan designbeslutninger påvirker fremstillingsevnen

PCB design og montage er dybt afhængige af hinanden. Designbeslutninger truffet i EDA-software - paddimensioner, komponentafstand, via placering, paneltilbehør, tilgængelighed til testpunkter - bestemmer direkte, om kortet kan samles til udbytte- og omkostningsmål, eller om det vil generere kroniske defekter og omarbejde på produktionslinjen.

De mest virkningsfulde design-for-assembly (DFA) principper, som enhver PCB-designer bør anvende:

• Konsistens i komponentorientering — justering af alle polariserede komponenter (kondensatorer, dioder, IC'er) i samme retning reducerer placeringsprogrammeringstiden og risikoen for menneskelige fejl betydeligt. Alle komponentstift 1-indikatorer i en hjørneretning er den mest monteringsvenlige layoutkonvention.
• Tilstrækkelig gårdsplads — IPC-7351 landmønsterstandarder definerer komponentgårdsgrænser. Overtrædelse af gårdrummet mellem tilstødende komponenter forhindrer pick-and-place-dysen i at rydde nabokomponenter og tvinger manuel placering eller samlingssekvensløsninger.
• Tillidsmærker — Der kræves mindst tre globale referencepunkter (1 mm kobbercirkler i klare loddemaskeåbninger) i tre hjørner af panelet og lokale referencer ved siden af fin-pitch IC'er og BGA'er for nøjagtig maskinsynsregistrering. Manglende fiducials er en af ​​de mest almindelige fabrikations-til-monteringsgrænsefladefejl.
• Via-i-pad undgåelse — Anbringelse af vias inde i SMT-puder får loddegods til at suge ned gennem gennemløbsrøret under reflow, hvilket udsulter samlingen af loddemidler og skaber åbne eller svage forbindelser. Hvor via-in-pad er uundgåelig for rutetæthed, skal gennemgangen fyldes og lukkes under PCB-fremstilling før samling.
• Testpunkts placering — placering af tilgængelige testpuder med en minimumsdiameter på 1 mm for hvert net på et dedikeret testpunktsgitter muliggør effektiv IKT-beslag og reducerer drastisk funktionelle testdækningshuller.

PCB-prototype og samling: Fra designfiler til første bygning

PCB prototype og montage tjenester bygger bro mellem færdigt design og valideret, producererbart produkt. Prototypebygninger tjener et andet sæt prioriteter end volumenproduktion: vægten er lagt på hastighed-til-første-artikel, fleksibilitet til at håndtere tekniske ændringer og adgang til procesdata, der informerer designrevisioner.

PCB-prototypeprocessen følger typisk denne tidslinje for et standard 4-lags FR-4-kort:

• PCB fremstilling — 24-72 timer til fremskyndet prototypefremstilling; standard leveringstid er 5-10 arbejdsdage. De fleste prototypefabrikanter tilbyder online DFM-tjek og øjeblikkelige tilbud baseret på Gerber-filuploads.
• Komponent indkøb — den kritiske vej for de fleste prototyper. IC'er med lang leveringstid (FPGA'er, specialiserede ASIC'er, strømstyrings-IC'er) kan kræve 8-16 uger fra distributionslager eller fabriksbestilling. Prototypebyggeri bruger ofte eksisterende ingeniørbeholdning eller accepterer erstatninger på ikke-kritiske passiver for at accelerere byggeplanen.
• Assembly — Prototype-montagekørsler (typisk 1-20 plader) behandles på de samme SMT-linjer som produktionen, men uden den fulde investering i jig og armatur. Stenciltryk udføres med en indrammet stencil eller rammeløs folie spændt i en universalholder; pick-and-place programmering udføres fra centroid/XY-koordinatfilen og stykliste, der følger med Gerber-pakken.
• Delvis manuel montering — Prototypemængder omfatter ofte komponenter, der endnu ikke er på indføringstape (løse dele i afskårne strimler, mængder af pose-og-etiket eller tekniske prøver), der kræver håndplacering. Erfarne prototypemontører kan håndplacere 0402- og endda 0201-komponenter under mikroskop og håndlodde fin-pitch QFP- og QFN-pakker - egenskaber, der adskiller et dygtigt prototypehus fra et rent volumenproduktionsanlæg.

PCBA fremstilling På prototypestadiet involverer det også almindeligvis ikke-standardelementer: batteristik, FFC/FPC-stik til displaygrænseflader, standoffs med snap-fit hus og RF koaksiale stik - alt sammen typisk håndsamlet. Kombinationen af ​​automatiseret SMT og delvis manuel samling af specialiserede stik, skærme, batterier og huse er standardtilstanden for prototype- og lavvolumenproduktionsbyggerier, og de fleste kontraktproducenter strukturerer deres prototypetjenester for at imødekomme denne blandede arbejdsgang uden premium-tillæg.

PCB samling og lodning: Reflow, Wave og selektive metoder sammenlignet

Lodning er kernesammenføjningsprocessen i PCB-montage, og den valgte metode for hver fugetype har store konsekvenser for fugekvalitet, termisk belastning på komponenter og procesudbytte. De tre rektor PCB montage og lodning metoderne adresserer hver især forskellige komponenttyper og kortkonfigurationer.

Loddemetoden bestemmer også legeringsspecifikationen. SAC305 (96,5% tin, 3% sølv, 0,5% kobber) er den dominerende blyfri legering til reflow- og bølgeapplikationer i kommerciel elektronik - den tilbyder et smeltepunkt på 217°C, gode mekaniske egenskaber og kompatibilitet med de fleste PCB overfladefinisher. Sn63Pb37 Eutektisk loddemetal (183°C smeltepunkt) forbliver i brug til militær-, rumfarts- og ældre medicinsk elektronik under RoHS-undtagelser, hvor dets overlegne termiske træthedsmodstand og lavere behandlingstemperatur vurderes i forhold til miljømæssige overholdelsesproblemer.

Sådan bruges et printkort: retningslinjer for integration, test og håndtering

Når først en PCBA er leveret, bestemmer korrekt håndtering, integration og indledende opstartsprocedurer, om den fungerer som designet fra første brug. Følgende retningslinjer gælder for ingeniører, teknikere og produktudviklere, der arbejder med samlede PCB'er.

• ESD forholdsregler — Håndter altid PCBA'er på en jordet ESD-arbejdsstation iført en håndledsrem. CMOS-logik, MOSFET'er og RF-komponenter kan blive permanent beskadiget af elektrostatiske udladningshændelser under 100 V - et godt stykke under tærsklen for menneskelig opfattelse. Opbevar plader i antistatiske poser eller ledende skum, når de ikke er i brug.
• Visuel inspektion før opstart — kontroller, at der ikke er nogen synlige loddebroer mellem tilstødende puder, ingen manglende komponenter, ingen revnede eller løftede puder og intet synligt fremmedmateriale (loddekugler, trådafklip) på pladeoverfladen. Et 10× lupe eller digitalt mikroskop er tilstrækkeligt til indledende inspektion.
• Indledende opstartsprocedure — Tilfør strøm gennem en strømbegrænset bænkforsyning, der er sat lidt over kortets forventede inaktive strømforbrug. En skarp strømspids under opstart - især en, der udløser strømgrænsen - indikerer en loddebro eller kortsluttet komponent, der skal lokaliseres og korrigeres før normal drift.
• Sammenkoblingskræfter — tving ikke stik. FFC/FPC-båndkonnektorer, board-to-board-stik og fin-pitch I/O-konnektorer beskadiges let ved fejljustering. Bekræft stikkets orientering mod silketrykforklaringen før parring.
• Termisk styring — sikre, at ethvert kølelegeme, termisk grænseflademateriale eller luftstrømsvej specificeret i designet er på plads før vedvarende drift. Kørende effekthalvledere, spændingsregulatorer eller RF-forstærkere uden deres termiske styringsbestemmelser vil overskride overgangstemperaturgrænserne inden for sekunder til minutter.
• Fugtfølsomhed — IC'er med MSL-klassificeringer (Moisture Sensitivity Level) over MSL-1 skal bages før reflow, hvis de har været udsat for omgivende luftfugtighed ud over deres gulvlevetid. Dette gælder montageprocesser, ikke slutbrug; samlede PCBA'er er ikke fugtfølsomme ved normale driftstemperaturer.